摘 要:详细介绍了2004年粉末冶金世界大会的基本情况,概述了国际粉末冶金工业现状,并按照类别阐述了粉末冶金各技术领域以及材料产品,如粉末烧结钢、粉末注射成形、粉末制备技术、粉末压制技术、粉末烧结理论与技术、粉末多孔材料、硬质合金、粉末轻金属、粉末零件后续处理加工技术、粉末冶金过程模拟与标准化以及粉末功能材料等的发展趋势。世界粉末冶金的发展现状和趋势表明粉末冶金技术是工业化集成技术,而不仅仅是一种高技术。
关键词:粉末冶金;国际会议;发展趋势
1 会议基本情况介绍
2004年10月17日至21日,世界2004粉末冶金大会(PM2004)))Powder Metallurgy World Congress & Exhibition)在奥地利首都维也纳举行。来自世界各国的1000多名代表参加了这一世界盛会。此次会议由欧洲粉末冶金协会(EPMA)组织,维也纳技术大学(TU Wien)负责承办。会议主席是奥地利最大的铁基零件制造公司MIBA AG的总裁Peter Mitterbauer,组委会主席则由维也纳技术大学的Herbert Danninger以及MIBA公司的Har-nes Moser担任。
PM2004在悠扬的蓝色多瑙河等乐曲和优美的芭蕾舞蹈中开幕,在宏伟的维也纳市政大厅音乐宴会中结束。会议期间,还安排了代表在奥地利当地特色的农庄中品尝新酿的葡萄酒。整个会议充满了轻松浪漫的中欧气息。奥地利政府对这次会议很重视。开幕式上奥地利经济事务与劳工部部长致欢迎词,闭幕式上维也纳市长出席并发表讲话。
PM2004会议主要由两部分组成,即学术交流和企业展览。学术交流部分包括10个大会报告,278个分会报告,以及245个墙报。18日上午为大会报告,由欧洲粉末冶金协会(EPMA)主席Cesar Molin、日本粉末冶金协会(JPMA)主席Yoshio Hirano以及美国粉末工业联合会(MPIF)主席Da-vid Schaeffer概述欧洲、远东(Far East)以及北美地区粉末冶金工业的现状。18日下午至21日上午为分会报告。此次会议共分为70个单元,每个单元1.5小时,平均4个报告。这些单元大致包括以下方面:粉末烧结钢、粉末注射成形以及微注射成形、粉末冶金轻质材料和多孔材料、粉末冶金过程模拟及标准化、复杂零件压制、烧结技术、温压及高速成形、纳米材料、硬质合金、超细晶轻金属、粉末冶金应用、粉末锻造及喷射沉积、后续加工、热等静压、金刚石工具材料、快速成形、粉末冶金有色金属以及难熔金属等。21日为大会报告,上午的报告主要对铁基粉末冶金零件、金属加工工具材料以及粉末注射成形等工业的发展进行综述,随后还包括2004年粉末冶金零件获奖者对获奖作品的描述。21日下午是从最终用户的角度来讨论粉末冶金工业发展的市场需求,包括汽车发动机行业、电子信息行业以及机械加工行业。企业展览一直持续了整个会议期间,共有全球102个粉末冶金企业参加了展会,其中包括Dost Technologies、Hoega-naes Corporation (USA)、Hoganas AB(Sweden)、Kobe Steel Ltd、Miba Sintermetall GmbH、Sand-vik Ospray Ltd、Plansee AG、QMP(Canada)等世界知名粉末冶金企业。
中国大陆共有10名代表参加了本次会议,分会报告2篇,墙报4篇,参展企业3家。但是,整个会议中的海外华人代表有20人左右,包括来自国外各个研究院所、企业的研究人员和管理人员。历次世界粉末冶金大会都是围绕与粉末冶金行业发展密切相关的基础理论、技术、产品、市场展开讨论,其主题是以应用和工程为主,兼顾一些前沿性研究,因为其参会代表60%以上都是来自于企业,这次会议也不例外。下面对这次会议的一些热点话题进行介绍。
2 粉末冶金重点发展领域与方向
2.1 世界粉末冶金工业概况
2003年全球粉末货运总量(Shipment)约为88万t,其中美国占51%,欧洲18%,日本13%,其它国家和地区18%。铁粉占整个粉末总量的90%以上。从2001年起,世界铁粉市场持续增长, 4年时间增加了近20%。欧洲铁粉2003年总量为16万t,比2001年增长了7%;日本为9万t,比2001年增长了14%;北美2003年为44万t,比2002年增加2%,但2004年前7个月已经同比增长了9.5%。
汽车行业仍然是粉末冶金工业发展的最大动力和最大用户。一方面汽车的产量在不断增加。这在亚洲尤为显著,如中国的汽车2003年产量已达到440万辆,比2002年增长了35%;印度为120万辆,泰国为80万辆,均比2002年增长了40%。另一方面粉末冶金零件在单辆汽车上的用量也在不断增加。北美平均每辆汽车用粉末冶金零件质量最高,已达到了19.5 kg,欧洲平均为9 kg,日本平均为8 kg。几个报告都提到中国由于其高速发展的汽车工业,拥有巨大的粉末冶金零部件市场前景,已经成为了众多国际粉末冶金企业关注的热点。
粉末冶金铁基零件在汽车上的应用主要在于发动机、传送系统、ABS系统、点火装置等。会议报告表明汽车发展的两大趋势分别为降低能耗和环保;主要技术手段则是采用先进发动机系统和轻量化。欧洲的柴油发动机的汽车数量已由1998年的25%上升至2003年的45%;日本尼桑公司则采用新型的DIG发动机。与通常的多点喷射汽油发动机相比,这些发动机的马力更强大,油耗更低。但是,其尾气中的颗粒排放量却大增。
高性能发动机的技术条件要求粉末冶金铁基零件性能更好、可靠性更高。此外,在提高零部件性能的同时,注重工艺的改进,降低成本也是非常重要的。2004年EPMA技术革新奖(EPMA Innova-tion Awards)的获奖零件完全体现了这一理念。值得一提的是这一次获奖的零件都是汽车用铁基零件。例如Miba公司2003年中期开发的烧结曲轴齿轮(Camshaft gear),采用表面硬化手段,使齿根和法兰部位的硬度分别达到750HV5和200HV5,从而能够代替锻钢。据该公司称,这是第一个粉末冶金烧结齿轮用于内燃机的高强度曲轴部位。该零件已经生产了100多万件。
汽车轻量化为高比强度材料的应用提供了发展前景,如铝、钛、镁合金及其复合材料。特别是在发动机传送系统(Power train)方面,零部件的轻量化往往能够明显改善汽车的性能。然而,新零部件材料的应用是一个系统工程,需要材料研究者、汽车设计者和生产商的共同努力,以求能够将零部件的高可靠性、汽车的高性能和对市场的快速反应完全结合在一起。
欧洲对汽车尾气排放提出了严格的环保要求,因此尾气过滤为粉末冶金多孔材料又提供了很大的市场。在目前的发动机工作条件下,粉末冶金金属多孔材料比陶瓷材料具有更好的性能优势和成本优势。
工具材料是粉末冶金工业另一类重要产品,其中特别重要的是硬质合金。目前制造业的发展主要是朝着3A方向,即敏捷性(Agility)、适应性(Ada-ptivity)、可预测性(Anticipativity)。这要求加工工具本身更锋利、刚性更好、韧性更高;加工材料的范围也扩大到了铝合金、镁合金、钛合金以及陶瓷等;尺寸精度要求更高;加工成本要求更低;环境影响要减到最小,干式加工比例更重。这些新的要求加快了粉末冶金工具材料的发展。硬质合金的晶粒朝着两个极端发展:纳米晶粒(<200 nm)和超粗晶粒(>6 um);涂层技术的发展非常快, CVD,PVD, PCVD技术日益完善,涂层种类也很多,从常用的CVD TiCN/Al2O3/TiN到CVD PCBN (聚晶立方BN)以及PVD TiAlN, Al2O3, cBN(立方BN)和SiMAlON等,满足各种加工场合的需要。
信息行业的发展也为粉末冶金工业提供了新的契机。日本电子行业用的粉末冶金产品已经达到了每年4.3亿美元,其中热沉材料(Thermal manage-ment materials)占23%,发光与电极材料占30%。前者主要包括散热材料,如Si/SiC, Cu-Mo, Cu-W, A-l SiC, AlN以及Cu/金刚石等材料。后者则主要包括钨、钼材料。这些材料对超大规模集成电路的设计及制造、高强光源和电热装置来说是必不可缺的。
2.2 粉末烧结钢
铁基零件是粉末冶金工业的主要组成部分。此次会议有近70篇报告研究粉末冶金烧结钢的基础理论、性能与工艺的关系,这也反映了各研究单位和企业的高度重视。铁基零件经过几十年的研究,基本工艺和理论框架相对其它合金体系要成熟一些,但仍有很多基础问题值得研究。会议相当多的报告深入研究了孔隙对材料性能的影响,包括铁基烧结坯中孔隙的表征[1,2],含孔材料的塑性变形[3, 4]、断裂行为[5 7]和可靠性。粉末冶金材料的疲劳性能是影响其在高性能零件上应用的重要因素。
这次会议全面讨论了孔隙与显微组织[8 11]、后续加工及表面处理[12, 13]以及合金化[14, 15]对材料疲劳性能的影响,此外还包括通过局部弯曲和轧制疲劳数据尝试设计粉末冶金齿轮零件。工艺上的改进比性能研究的论文数量相对少一些,但也有不少重要的工作。奥地利的Miba公司通过采用双峰分布的粉末和添加烧结活化组元,在高温下产生液相,开发了能够应用于高负荷的烧结钢材料,性能达到了锻钢水平[16]。在工具钢方面的新工艺和新产品较多。
瑞典Uddeholm Tooling AB公司开发了一种/内氮化0技术制备高氮工具钢,将粉末颗粒表面氮化,然后经热等静压和后续热加工。这种工艺克服了表面氮化和涂层技术存在的引入表面缺陷、受零件几何形状限制等问题,能够有效提高零件的抗刮伤(Galling)能力[17]。在切削和冷作模具方面,目前的工具钢和硬质合金中间存在一个性能空档,即缺少一类性能优于工具钢,但又低于硬质合金的材料制品。这次会议中报导了多种新牌号的工具钢,即具有非常高的耐磨性能和红硬性,又具有足够的韧性和可加工性,包括奥地利的S290-Microclean[18]、K390-Micoclean[19]和美国的Micro-Melt Maxam-et[20]等。
2.3 粉末注射成形
粉末注射成形仍然是当前研究的热点之一。虽然目前对粉末注射成形市场的预测和统计数据存在不少分歧,但业内人士对该领域的发展都保持乐观态度,因为粉末注射成形在中小型复杂零件方面的优势是非常明显的。粉末注射成形的材料已经从早期的铁基、硬质合金、陶瓷等对杂质含量不敏感,性能要求不是非常苛刻的体系,发展到了镍基高温合金[21, 22],钛合金[23, 24]和铌材料[25]。材料应用领域也从结构材料向功能材料发展,如热沉材料[26, 27]、磁性材料[25]和形状记忆合金[28]。材料结构也从单一均匀结构向复合结构发展。金属共注射成形技术(Metal co-injection molding)可实现多种不同成分的粉末同时成形,因而能够得到具有三明治形式的复合结构。例如将316L不锈钢和17-4PH合金复合,能够实现力学性能的连续可调[29]。粉末注射成形的一个重要发展方向与微系统技术(Micr-osystem technology, MST)密切相关。在与微系统相关的领域中,如电子信息、微化学、医疗器械等,器件不断小型化,功能更加复合化。这对零件制造技术提出了新的需求,而粉末注射成形技术提供了实现的可能。微注射成形技术(Micro powder injec-tion molding,LMIM)是对传统注射成形技术的改进。它是针对零件尺寸或结构小到1Lm所开发的成型技术,其基本工艺与传统注射成形一致,但原料粉末粒度更小。这给粘结剂的配方设计、脱除工艺和烧结都提出了新的问题。此外,由于其尺寸精度更严格,模具加工和对零部件的操作都要结合先进的制造技术,如微电火花加工模具和微机械操作系统运送零件[30]。采用微注射成形技术已经开发出了表面微观结构精度10Lm的微流体装置,尺寸为350~900Lm的不锈钢零件;实现了具有不同材料成分、复合结构的共烧结(Co-sintering)或共连接(Co-joining),获得了磁性/非磁性、导体/非导体微型复合零件[31, 32]。
2.4 粉末制备技术
粉末雾化一直是高性能粉末的制备技术。热气流雾化技术能够延长金属液滴在液相状态的时间,使得粉末可以经过二次破碎(雾化),因而大大提高了雾化的效率,所得到的粉末粒度更为细小。ASL公司的研究结果表明[33],若将气体温度提高到330e,制备相同粒度粉末所需的气体消耗量要减少30%,其经济分析和工程化问题研究说明该技术是完全可行的。但是,该技术同时也带来一些问题,如金属液滴在高温停留时间过长,将加剧颗粒与雾化介质的反应,因此还需作进一步深入研究[34]。粉末雾化方面的技术有很大改进。例如,采用一种新型自由落体式气体雾化,能够得到更细的工具钢粉末,颗粒中碳化物的分布更均匀、缺陷更少[35]。美国赫格拉斯公司将先进的炼钢技术运用于粉末生产中,融合了电弧熔炼炉(EAF)技术、氩氧脱碳技术(AOD)、高性能雾化技术和氢退火技术,大大改善了粉末质量,粉末压坯密度和强度因而得到了提高[36]。在活性粉末雾化方面,为了减少熔炼过程熔体与坩埚的反应,德国开发了电极感应熔炼气雾化(EIGA)技术,可制备高活性的钛、锆以及TiAl金属间化合物粉末[37, 38]。机械合金化仍然是研究的热门,但大多数是实验室工作。值得一提的是德国Zoz公司采用自己开发的高能球磨设备研磨电弧熔炼炉的炉渣,然后经过湿法冶金回收金属[39]。欧洲的炉渣通常靠掩埋处理,费用非常昂贵,这一技术既改善了环境,又开拓出了巨大的市场。
2.5 粉末压制技术
传统粉末压制技术在很大程度上依赖于设备的改良和过程的优化。几家知名的压机生产商均推出了精度控制更准、自动化程度更高的新型号[40 42]。日本神户钢铁公司报导了采用新的模壁润滑技术提高压坯密度,并减少了脱腊工艺的负面影响[43, 44]。与温压工艺相结合,该公司实现了摇臂(Sprocket)零件的批量生产。温压工艺基本已经成熟,研究工作也不多。瑞典Hoganas AB介绍了其著名Dens-mixTM牌号粉末的特性及应用[45]。更高温度的压制技术似乎开始引起人们的兴趣[46]。高速压制技术(High velosity compaction, HVC)是另一种制备高密度铁基零件的手段,已经进入了生产应用。该技术过去通常只能制备形状简单,无台阶零件,但目前已开始开发多台阶零件,其主要技术关键在于模具的设计和选材[47, 48]。
2.6 粉末烧结理论与技术
粉末烧结理论虽然经过了半个多世纪的研究,但仍然没有一个完整的理论准确地预测粉末的烧结行为。这次会议也有一些理论工作,包括烧结后期致密化与晶粒长大[49 51],液相烧结过程控制[52]和高密度压坯烧结过程的脱气问题[53]。
微波烧结作为一种新的快速烧结技术,在陶瓷材料制备方面研究很多,但一直是属于实验室研究。然而,这种状况正在改善。微波烧结已经完全适用于金属粉末材料,如粉末钢[54]、硬质合金[54]、有色金属[55]等。微波烧结的工业化也许指日可待,因为不管是设备和技术的成熟度,还是批量化生产能力都没有太大问题;而主要障碍是生产商的接受程度和风险度[54]。
放电等离子烧结(SPS)的研究也不少,材料体系也从陶瓷扩展到了金属材料,特别是一些超细晶材料,如铝合金[56]、镁合金[57]和自润滑铁基材料[58]等。但是由于其单件生产的特点,该方法恐怕只能用来作一些基础研究。
喷射沉积在制备大型、细晶材料方面非常有优势。该技术最初主要生产铝合金和铝硅合金。随着熔炼技术的提高,喷射沉积已可用来制备工具钢[59, 60]和高温合金[61]。德国不来梅大学报导采用喷射沉积制备出了单件质量超过100 kg,内径40mm,外径500 mm,宽100 mm的高温合金环[61]。快速成形技术近年来引起了很多学者的关注。
在粉末冶金领域应用最多的是直接金属激光烧结(Direct metal laser sinering, DMSL)。这是从高分子材料或其它低熔点材料的激光烧结演化来的,主要得益于激光功率的不断增大。目前该技术已用于钢铁粉末[62, 63]的钛合金粉末等。另一种金属快速成形方法是三维印刷。该方法非常方便用于各种不同成分合金按照不同结构需要进行三维微观堆积,目前尚处于概念阶段[64]。但该技术已用来制备了一些由金属+粘结剂组成的结构[65],以及梯度功能材料[66]。
2.7 金属粉末多孔材料
金属粉末多孔材料的应用非常广泛,如轻质结构材料[67]、高温过滤装置、分离膜[68]等。目前最大的市场可能是柴油发动机的烟尘过滤装置[69]。这次会议的热点是德国的Fraunhofer研究所开发了一种金属空心球制备技术,在聚合物基体上涂覆金属粉末料浆,然后通过脱除聚合物基体和粘结剂,最后烧结成各种具有空心结构的金属球体。球体的直径可从1 mm至8 mm[70]。所制备的钢空心球的密度仅0.3 g/cm3 [71]。将这些空心球进一步烧结可以得到各种形状、尺寸的泡沫结构。该单位还研究了这种空心金属的力学性能和声学特性[71]。
2.8 硬质合金
纳米晶和梯度结构是硬质合金的两个重点方向。但是由于这两种技术多年前就已经开发出来了,这次会议并没有更多的新内容。纳米晶材料方面包括晶粒长大控制[72],纳米粉末制备[73]。梯度结构合金方面包括工艺与结构的关系[74, 75]。将纳米晶和梯度结构结合起来可能是一个很好的方向,能够在更微观层次上实现性能的可调[76]。硬质合金的硬度高,可加工性差,因此采用注射成形制备复杂形状中小型零件是发展趋势,但是其商用化仍然受技术成熟度的控制[77]。硬质合金其它方面的工作包括添加稀土及合金元素[78 81]、断裂韧性[82]和可靠性[83]表征等。
2.9 粉末轻金属合金
汽车轻量化为铝、镁、钛等轻金属材料提供了广阔的应用前景。粉末铝合金在汽车上可应用的部位非常多,但A-l Si合金由于高比强度、高比刚度、低热膨胀系数和耐磨性好,有可能率先在油泵齿轮方面大规模应用[84]。从工业化的角度来看,对粉末冶金铝合金制备过程的优化研究更为重要,这包括从原料粉末到后处理各个环节,例如粉末流动性[85]、混合料[86]、温压[87]、合金化和烧结性能[88 91]以及烧结锻造[92]等。铝合金的另一个研究热点是复合材料,包括传统的Al/SiC[93, 56, 94], Al/C[95, 96], Al/BN[97], Al/Ti(C,N)[98]以及新出现的纳米碳管增强铝合金[99, 100]。高强粉末铝合金与快速凝固技术密切相关。通过成分设计,在纯铝基体中加入金属间化合物形成组元,可以制备高强度、高韧性、高热稳定性兼顾的铝合金。该材料的室温强度大于600 MPa,延伸率超过10%,在400e还有很好的热稳定,疲劳极限是锻造铝合金的2倍[101]。
镁合金的密度更小,其应用前景可能更好,但目前仍处于研究状态。镁的活性更高,在粉末操作方面需要非常小心,因而粉末镁合金的研究不多。采用快速凝固方法也是制备高性能粉末镁合金的重要手段。目前该技术在安全性方面已经没有太大问题[102],所制备出的材料性能也远远高于铸造合金,例如, Mg97Zn1Y2合金的室温强度达到610 MPa,是A291-T6 Mg合金的3.9倍,高温强度达到390MPa,是WE54-T6耐高温镁合金的3倍[103]。钛合金在汽车上的应用主要是成本问题,而粉末钛合金的主要障碍在于高性能低成本钛粉[104]。
然而这次会议令人兴奋的是,英国QinetiQ Ltd开发了一种电脱氧技术(Electro-deoxidation process,EDO),可批量生产钛粉[105]。该技术与传统的以海绵钛为原料的氢化脱氢过程完全不同。它是一种类似于熔盐电解的方法,以TiO2为阴极,石墨为阳极,在电解过程TiO2中的氧往阳极迁移,并消耗阳极的炭形成CO,结果在阴极得到钛粉。钛粉的氧含量在0.035%~0.4%之间。采用这一技术还可方便地制备各种钛合金粉末。目前该公司尚未公布粉末的成本,但是已经建成了生产线,预计2005年供应市场。由于对气氛和杂质的敏感性,粉末钛合金的烧结也是工艺难点,通常需要热等静压或后续热加工。通过添加共晶形成组元[106]和稀土元素[107]能够明显改善粉末钛合金的烧结致密度,其力学性能也能达到锻造钛合金水平。这一系列工作将大大推动钛合金在汽车发动机关键部件上的应用。
2.10 粉末零件后续处理技术
后续处理对粉末冶金零件的性能至关重要。烧结硬化将烧结和热处理融为一体,合金成分和冷却条件对材料性能的影响很大[108 110]。粉末冶金虽然是近净成形技术,但仍然存在可加工性问题。Miba公司采用钻孔技术对零件可加工性进行了评价[111]。神户钢铁公司在烧结钢中添加一种复杂钙氧化物(Complex calcium oxides),代替通常用的MnS,明显改善了零件的可加工性,而不损害其力学性能。几个刀具制造商(Sandvik Coromat, Sum-itomo Electric Hardmetall GmbH)和粉末烧结钢制造商(Hoganas AB, GKN)联合研究,对不同粉末钢种的切削条件也作了深入介绍[112, 113]。此外随着应用的扩大,粉末铝及复合材料[114, 115]的切削、多孔材料的线切割也受到了关注[116, 117]。
表面硬化是提高粉末冶金齿轮的重要手段。虽然铁基零件的密度已可达到7.4 g/cm3,但在齿根和接触面仍需进一步提高密度和硬度。采用径向轧制已成为了一种重要手段[118 120],因为采用碳化硬化(Carburizing hardening)手段仍达不到高扭矩和高功率场合的需要[121]。目前,各大铁基零件厂家对高性能粉末冶金齿轮的生产和应用都表现出极大的关注[122 124]。
2.11 粉末冶金过程模拟和标准化
粉末冶金过程的模拟和预测对粉末冶金产品生产工艺的制订具有非常重要的作用。欧洲启动了两个计划(PM Modnet和PM Dienet),首先针对铁基零件生产过程的模拟,随后力图扩展到其它材料体系。该计划预计2005年结束,目前已取得了许多成果[125 127]。英国也启动了大型研究计划,包括7个研究组和23个企业,主要研究各种材料的压制工艺的过程控制。因此,粉末压制过程的模拟工作已成为研究热点,相对而言,基础理论的工作,如致密化方程[128]和本构方程[129]方面的工作较少,而采用有限元方法[130 134]和其它数值模拟方法[135]的多。
当然,压制过程模拟还包括摩擦[136]、脱模[137]、充模[138]以及压坯性能[139]模拟。粉末冶金过程动态观察和产品质量控制是与日常生产密切相关的。采用X射线CT方法,能够很方便地动态观察粉末烧结过程的三维密度、孔隙度、颗粒尺寸分布和烧结颈的长大情况[140 143]。采用高温IET(Impulse excitation technique)还能动态测定材料的刚度和内耗,与其它手段相结合,能够方便地描述显微组织和力学性能的动态演化[144]。采用动态热成像技术可以很快发现注射坯中的裂纹[145]。目前在生产线上应用最多的是声学手段,各大粉末冶金公司都运用了这种无损探伤技术及时发现有缺陷产品或预测产品性能,这包括德国GKN[146, 147],日本Nissan Motor[148],西班牙AMES[149]等。但是,这种定量分析是一个系统工作,包括多变量统计、图像分析、物理和化学理论以及数值模拟等[150],只有多学科的工作者一起努力才能实现精确表征。
2.12 粉末冶金功能材料
粉末冶金方法对某些特殊功能材料的制备非常有优势,如采用机械合金化能够制备纳米结构的MgB2超导材料和CuNb磁体[151]。粉末功能材料的最大市场是磁性材料。在NbFeB材料方面,采用雾化粉提高密度和性能是重要方向[152 154]。该种粉末适用于注射成形[155],因而对中小型、异型磁性材料零件的制备非常有意义。软磁复合材料(SMC)是将具有复合结构的铁粉固结起来的,在电动马达上的应用市场非常大。因而这方面的研究也很多,包括市场与应用分析[156]、结构设计与优化[157 159],生产与工艺控制[160, 161],疲劳性能[162]等。
参考文献略
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