3.超音速火焰熔滴喷涂
上述的任一种喷涂工艺其生产成本都很高的，这就大大限制了其应用。据资料报道，喷涂费用在很大程度上取决于材料（粉末）的价格和所需的涂层厚度，而（涂层材料）粉末的成本占总成本的77.6%；丝材的成本略低，而且并不是任何涂层材料都可以制成丝材使用。因此涂层材料的制丝、制粉的生产成本成为制约热喷涂技术推广的关键。
从制粉的快速冷凝技术得到启发，一种很自然的想法则是省略昂贵的制粉工艺，将涂层材料的散料置于坩埚中熔化，然后滴入超声速（可调）高温的焰流中，涂层材料以高速冲击预处理过的基体表面而形成致密涂层。这种喷涂方法既适用于喷涂高熔点的陶瓷类材料（具有电弧喷涂的优点），也可喷涂低熔点的其他材料，同样也适用于喷涂WC类材料（具有高速火焰喷涂和HVAF喷涂的优点）。其中最突出的优点则是大大降低了热喷涂工艺的生产成本，这对该技术的推广应用十分有利。
4.便携式高速火焰喷涂（HVAF）喷枪的开发
为了降低成本和便于外场使用，结构紧凑的便携式喷枪应运而生。迄今为止，已开发成功的便携式喷枪质量只有4kg，操作台的设计十分紧凑，占地面积仅0.46m2，粉末进给装置、油箱（70L容积，约可工作5h）均装在操作台上，喷枪也附着其上，系统总质量只有165kg。非常适用于车间，特别是野外的现场操作，因而是一种很有市场潜力的喷涂设备。
5.小尺寸内孔喷涂设备
在实际应用中，有许多工件的内壁需要喷涂，如发动机汽缸内壁及重叠环内面等，这给喷枪的结构设计带来相当大的困难。目前已出现一种工件固定、喷枪旋转的内表面喷涂设备，可以喷涂内径大于60mm的内孔，更小尺寸的内孔喷涂设备有待开发。
6.冷喷涂工艺
冷喷涂工艺又称冷气体动力喷涂，该方法可显著提高气流速度（达1500m/s以上），同时保持喷涂粒子是固态，通过高速粒子动能使粒子冲击到基材表面发生塑性变形，从而形成涂层。冷喷涂方法可有效抑制涂层金属粒子氧化，减少化合物粒子的分解、相转变，确保涂层的相结构和性能；而且涂层的热应力减小，呈塑性变形压应力，有利于涂层抗磨性的提高；因此用该方法喷涂的Cu、Ti涂层中氧化物含量低，涂层致密，结合强度高。
7.微等等离子喷涂工艺
近年来，微等离子喷涂工艺也成为令人感兴趣的研究课题。这项工艺是在20世纪90年代发展起来的。与传统的工艺相比，微等离子喷涂具有层流等离子射流、功率低（小于1~3kW）、气体消耗量少（小于3L/min）、噪声低（30~50dB）、基体受热低、喷点小的特点，可喷涂各种喷涂材料。由于喷点小，可以制备精确的涂层。低压等离子喷涂是人们开发的一种大面积表面沉积薄膜新工艺。这种工艺采用以低压（小于1kPa）工作的等离子喷枪制备涂层，其厚度可弥补CVD/PVD沉积层薄和热喷涂层层厚的空档。改进后的低压等离子喷涂工艺中等离子体几何长度的扩展使粉末载体气流在等离子体内部均匀分布，以至于熔滴粒子可以在大面积基体表面形成覆盖。由于粒子的沉积率高，在很短的时间内就可制得涂层，且涂层显出均质、层薄、致密的微观结构。
等离子喷涂技术可用于任何涂层材料的喷涂，但有被电弧喷涂取代的趋势。高速火焰喷涂技术目前特别适合于喷涂WC类及较低熔点的涂层材料。如进一步提高燃烧室压力，使微粒速度超过临界速度，喷涂高熔点的涂层材料将不是难题，而优异的涂层性能将使其全面超过等离子喷涂。高速火焰喷涂将是一种有强劲发展势头的新技术。如何进一步提高涂层质量、降低喷涂工艺的成本仍然是未来研究的重要课题。
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