摘 要：论述了粉末渗锌技术、达克罗工艺、聚脲弹性涂料、鳞片涂料、氟碳涂料、氯醚树脂型重防腐涂料、以纳米金属氧化物改性的新型防腐涂料、有机硅改性环氧树脂防腐涂料以及带锈涂料的应用状况，并指出其发展趋势。
关键词：重防腐涂层；粉末渗锌；达克罗；带锈涂料
1 前言
金属与周围环境各种介质接触时，发生化学或电化学反应，使金属材料受到损耗，性能受到破坏的现象称为腐蚀。据统计[1]，我国每年因腐蚀(黑色金属)所造成的直接经济损失约占国民生产总值的 4%。美国1975 年因钢铁腐蚀所造成的直接经济损失高达 700 多亿美元，约占当年其国民生产总值的 4.2%(以上均不含间接的经济损失)[2]。世界上，每年生产的钢铁中大约有1/3 因腐蚀而报废。目前，全球每年因腐蚀所造成的损失高达 10 000 亿美元，占各国国民生产总值(GNP)的 2% ~ 4%。
为了使腐蚀现象得到有力的防止或控制，科学家们一直在追求更新、更高、更有效的防腐蚀方法。20 世纪50 年代(1953 年 ~ 1955 年)，美国欧文斯–科宁玻璃纤维公司研制开发出“玻璃鳞片”，并将它与有关树脂混合制成鳞片涂料，用于重防腐领域。20 世纪 80 年代，比利时科学家开发出性能较为优异的高富锌重防腐涂料──Ziga。“锌加”是高纯度(99.995%)的锌粉和挥发性溶剂、树脂制成的单组分涂料。与双组分富锌涂料和其他一些单组分富锌底漆相比，“锌加”的含锌量极高(干膜中含纯锌量高达 96%以上)，溶剂中不含甲苯、二甲苯等有机溶剂，涂料中无 Pb、Cd 等重金属，而且它对钢铁有双重保护功能(阴极保护和屏障式保护)，因此，“锌加”在桥梁、隧道、集装箱、船体、污水处理、贮罐等领域得到了广泛的应用。此后，日本罗巴鲁(Roval)，我国深圳的彩虹、珠海的冠宇等单位也相继成功研发了类似“锌加”的高富锌防腐涂料。
在 20 世纪 70 年代初期，美国人发明了一种特殊的表面处理新工艺──达克罗(在被涂物件上形成锌铬膜的一种全新的防锈技术)，它具有不产生氢脆、防蚀能力强、对环境污染少等一系列优点，从而引起了世人的关注。1976 年前后，它先后被转让给美国的 M.C.I公司、法国的 DACRAL 公司和日本的 NDS 公司。1990 年，我国由于汽车工业发展的需要，从日本引进了这种工艺，并作为一种比较清洁的生产方式而加以推广。迄今，达克罗工艺在我国已形成了一个崭新的产业。
在当代，环保呼声日益高涨，国际上对 Cr(VI)给人们造成的危害有了新的认识。欧盟规定，从 2006 年开始，所有的电子产品、汽车等须大大降低 Cr(VI)的含量，特别指出，每辆汽车中 Cr(VI)含量不得超过 2 g。因此，新的无铬、少铬防腐蚀技术就被提到了议事日程。而能把阴极保护功能和涂膜的屏蔽功能融合为一体的新型含锌防腐蚀技术得到了广泛关注，并在实际中得到了较好的应用。以锌为主体的防腐蚀课题在科研中不断涌现，体现在：
(1) 含锌或富锌底漆如环氧富锌底漆(它是由锌粉、环氧树脂液、聚酰胺树脂 3 种组分组成的自干型底漆)、无机磷酸盐富锌(铝)涂料(它是由无机粘结剂、水与醇作溶剂，再与锌粉、铝粉所组成，其含锌量大于 70%)、无机硅酸盐底漆(由烷基硅酸酯、超细锌粉、颜填料、特种助剂、固化剂等组成，为双组分)、富锌带锈自干型涂料(含锌粉 65% ~ 80%)以及水性无机双组分富锌涂料和以纳米材料改性的无机富锌(水性)涂料等等。
(2) 电镀锌。
(3) 热镀锌。
(4) 电弧喷锌。
(5) 热渗锌(粉末渗锌)。
(6) 高富锌涂料，如锌鳞片涂料、比利时“锌加”(干膜中锌含量大于96%)、日本罗巴鲁(含锌量为96%)、深圳彩虹的强力锌(涂膜中含锌量大于 96%)和珠海冠宇的新锌(干膜中的活性锌含量为 92% ~ 96%)等。
(7) 含铬或无铬达克罗(如交美特)。
2 粉末渗锌涂层
2. 1 工作原理
将渗锌剂与钢铁制件共置于渗锌炉中，加热到400 °C，活性锌原子则由钢铁制件的表面向内部渗透，同时铁原子由内向外扩散，在制件表层形成一个均匀的锌–铁化合物，即渗锌层。
2. 2 特点
(1) 耐蚀性特强。实践表明，在海洋及恶劣的工业大气环境下，渗锌层优于热镀锌、电镀锌和不锈钢。如在同一腐蚀环境中，不锈钢于 600 天后其表面已布满了锈点，而渗锌产品在 1 600 天后，其表面仍无锈迹。
(2) 具有优异的耐磨性和耐擦性。粉末渗锌层的表面硬度为 250 ~ 400 HV，而热镀锌和电镀锌的表面为纯锌，所以其硬度仅为 70 HV。故粉末渗锌的耐磨性和耐擦性要比热镀锌及电镀锌好得多。
(3) 涂覆工艺基本无污染。粉末渗锌前，钢铁制件的前处理使用抛丸机，所产生的粉尘可利用布袋除尘器加以解决。渗锌时，需要将渗锌炉加热至 400 °C，以油作燃料的渗锌炉由于采用了循环燃烧的方式，所以无烟气排放。而且，粉末渗锌为固体渗锌，无锌的蒸汽产生，加之工件与助剂均在密闭的器具中进行渗透、分离，所以不会对环境产生污染。
(4) 与热镀锌相比，它具有耗锌量较低的特点。热镀锌加工每吨产品需消耗锌 100 kg 左右，而粉末渗锌加工每吨产品消耗锌量仅为 30 kg 左右，大大降低了加工成本。另外，热镀锌对锌锅有腐蚀，而粉末渗锌则没有类似问题。
(5) 渗锌产品可以与涂料结合形成复合防护层。由于渗锌层与防腐涂料具有良好的配伍性，所以其结合力为 1 级。
(6) 经过渗锌的钢铁制件其机械性能不会有大的变化。这是由于渗锌处理的温度要比热镀锌低 100 ~280 °C。而此温度下，进入钢铁制件内的氢原子已扩散逸出，所以在应用中无氢脆问题。
2. 3 应用及发展前景
粉末渗锌技术起源于英国和苏联，20 世纪 90 年代以来引进我国。经过专家们的研究、实验，目前已成功开发出粉末渗锌技术和系列成套设备，并有 5 项成果获得了实用新型专利，它们是：粉末渗锌设备、炉体回转粉末渗锌设备、粉末渗锌螺纹钢以及管材、型材等。
由于粉末渗锌技术有诸多的优异性能，因此它已广泛应用于室外钢铁结构及紧固件、高速公路、护栏、桥梁、水暖器材及建筑五金、汽车(如夏利汽车的渗锌底盘)、工程机械和海洋化工、冶金、发电等工程中的耐高温部件。
热镀锌制作的高速公路护栏一般使用年限为6年。而渗锌护栏(渗锌厚度为 90 ~ 100 μm)可保 30 年内无损，并不需要大维修。每公里护栏(双向、四排护栏)使用 30 年，热镀锌需花费 68 万元，而渗锌仅需 23 万多元，后者仅为前者的 1/3 左右，经济效益极高。
据统计，全国有铁路线路 7 万多公里，每年用于铁道道钉的浇油维护费用大约为 4 亿多元。若采用渗锌道钉，30 年内免大修，仅此一项可为国家节约费用120 多亿元。
3 达克罗工艺的发展态势
3. 1 彩色达克罗工艺
众所周知，达克罗是一种非装饰性的耐蚀涂层，一般外观均为银灰色，色泽单调，因此很难满足工业发展对耐蚀涂层的外观要求。
2005 年 7 ~ 8 月份，笔者曾到一些达克罗公司参观，在靖江市达克罗涂覆工业公司参观时，看到了他们所加工的工件中除有银灰色的达克罗涂层外，还有绿色、黑色和类似钝化的金黄色涂膜。从外观来看，其黑色涂层的色泽、均匀度等方面都较好。其达克罗涂层的处理工艺为：脱脂(CHCl3)─抛丸─浸渍─离心─烘烤[(290 ± 5) °C]─浸渍─离心─烘烤[(320 ± 5) °C]─浸渍─离心─喷涂─烘烤(160 ~ 180 °C)─检验─包装。
沈阳金杯汽车公司、新程轿配制造有限公司、盐城悦达(千里马)公司等对靖江公司所加工的汽车配件做了大于 600 h 的盐雾试验，未发现有红锈产生。目前，该公司所加工的汽车配件已出口意大利和北美市场。其产品技术要求及其检测结果如表 1 所示。
3. 2 交美特(Geomet)
欧盟《未来化学品政策战略》(白皮本)已经出台，《关于化学品注册、评估、许可和限制》(简称 REACH)的法案已在 2006 年实施。欧盟 REACH 法案涉及的化工产品达 3 万多种，涉及的制成品多达 500 万种，直接影响着化工、轻工、纺织、建材、家电等行业与欧盟有进出口业务的企业。由于对 Cr(VI)认识的深化，已用法规的形式限定了它的含量。在此情况下，原认为比较环保的达克罗工艺，由于在正常工艺规范操作下，还有少量的铬以可溶性 Cr(VI)的形式保留在达克罗涂层中，其溶出量大约在 3 μg/cm2，大大超过了镀锌钝化层所要求的不大于 0.6 μg/cm2的标准和每辆汽车中 Cr(VI)的含量不超过 2 g 的标准。因而必须有一种新型的小于 0.6 μg/cm2和每辆汽车 Cr(VI)含量小于 2 g的工艺出现，以满足新法规的要求。
法国 Dacral 公司更改了达克罗涂液的配方，推出了 Dacromet LC 的低铬达克罗，使其膜层中的 Cr(VI)含量降至 0.03 μg/cm2(我国也有类似的做法)。
美国 MCI 公司研发了不含铬的交美特涂层来取代达克罗涂层。用于紧固件和小零件的交美特涂层的最小厚度为 10 ~ 12 μm，最小涂覆量为 32 ~ 36 g/m2，颜色为银灰及黑色；用于非紧固件和大零件的交美特涂层其最小厚度为 8 ~ 12 μm，最小涂覆量为 28 ~ 36 g/m2，颜色同上。交美特涂层的性能指标见表 2。
交美特涂层完全保留了达克罗高抗蚀、涂层薄、无氢脆的优点，有效地解决了有害的 Cr(VI)的问题，从真正意义上实现了清洁生产，满足了欧盟有关法规对产品制件中所提出的环保要求，因而无铬达克罗工艺必将在不久的将来完全取代电镀锌、热镀锌、电弧喷锌和旧有的达克罗工艺。这是时代的要求，技术进步的必然趋势。
4 其他新型重防腐技术
4. 1 聚脲弹性涂料
喷涂聚脲弹性涂料是继高固体分涂料、水性涂料、紫外光辐射固化涂料、粉末涂料等低(无)污染涂料之后，为了适应环保的需求而研发的一种新型无溶剂、无污染的涂料产品和施工技术。
聚脲涂料是一种弹性体物质，疏水性强，对环境温度不敏感，甚至可以在水上、冰上喷涂成膜，在极其恶劣的情况下也可正常施工。而且涂膜致密、连续和无接缝，既柔韧有余，又刚性十足，能完全隔离空气中的水和氧气的渗入，防腐性能十分优异。
聚脲涂膜同时还具有耐磨、防水、抗冲击、抗疲劳、耐老化、耐高温、耐辐射等多种功能。可广泛应用于化工防护、管道防腐和海洋防腐等多种领域。目前，聚脲弹性涂料已在海洋灯塔、水池防水、船舶、京津高速铁路及奥运场馆得到应用，京沪高速、厦深铁路、京石高铁等铁路工程也已立项采用，其产值大约为 20 亿元左右。
聚脲技术经历了 3 个发展时期，即从芳香族、脂肪族到天门冬氨酸酯聚脲 3 个阶段。作为高耐候性重防腐的新型材料，聚脲技术已经日益成熟，其应用领域也得到了较大的发展。聚脲弹性涂料在应用时的最大缺点是必须使用专门的较昂贵的喷涂设备，而且在混合室(很小，精度很高)及喷嘴中必须能够按比例充分混合，还必须在很短的时间(几秒钟)内完全喷出，否则就会固化，造成喷涂设备的报废。另外就是色彩、光泽及平整度稍差。
4. 2 鳞片涂料
鳞片涂料是以耐蚀树脂为主要成膜物质、以薄片状的物质(玻璃、不锈钢、锌片等)作骨料，再加上各种添加剂形成的厚浆型涂料。鳞片涂料可按树脂类型、玻璃鳞片的片径大小、涂料的黏度和涂膜厚度等进行分类。
4. 2. 1 按树脂类型分类
(1) 乙烯基酯树脂(VE)：含双酚 A 型、酚醛环氧改性型及含溴型。
(2) 不饱合聚酯树脂(UP)：含双酚 A 型，含氯型、环氧丙烯酸改性和间苯型。
(3) 环氧树脂(EP)。
(4) 聚氨酯树脂(PV)。
(5) 氯化橡胶型。
4. 2. 2 按玻璃鳞片的片径大小分类
大──6 ~ 10 目(3 ~ 1.6 mm)；
中──20 目(0.95 mm)；
小──60 目(0.3 mm)、100 目(0.16 mm)、120 目
(0.13 mm)。
4. 2. 3 按涂料的黏度分类
一般鳞片涂料、鳞片厚浆涂料(两者均可采用喷、滚、刷的方法进行施工)和鳞片胶泥(只能用涂抹、刮涂方法进行施工)。
4. 2. 4 按形成涂膜的厚度进行分类
薄膜──0.2 ~ 0.4 mm；
中膜──0.4 ~ 1.0 mm；
厚膜──1.5 ~ 2.0 mm。
目前，鳞片涂料已广泛应用于海洋构筑物、化工厂、石化厂等各个领域，在产生气蚀、水点腐蚀、海水腐蚀以及一些严酷的腐蚀环境中表现出了较优异的、可靠的防蚀性能。玻璃鳞片涂料的基本配方(刷涂、喷涂)如下：
乙烯基酯树脂 60% ~ 70%
玻璃鳞片 20% ~ 35%
触变剂 1% ~ 5%
消泡剂 0.1% ~ 2%
颜料 2% ~ 7%
催干剂 0.5% ~ 1%
促进剂 0% ~ 1%
鳞片涂料的鳞片厚度：对玻璃鳞片而言，一般为2 ~ 3 μm；对不锈钢鳞片而言，为 0.1 ~ 2.0 μm；对锌片而言，为 15 μm(爱卡公司)。在鳞片涂料中，玻璃鳞片的粒径通常为0.2 ~ 3 mm，不锈钢鳞片则为10 ~ 50 μm(日本)，100 ~ 150 μm(上材)。由于鳞片在涂层中上下交错排列，因此形成了独特的屏蔽结构，因而，它比一般涂料具有更加优异的耐蚀性能。
4. 3 氟碳涂料
近年来，常温固化型的三氟氯乙烯(CTFE)已为人们熟知。目前，市面上的氟碳涂料有聚氟乙烯(PVF)、聚偏二氟乙烯(PVDF)、聚三氟乙烯(PCTFE)和聚四氟乙烯。从性能上看，氟碳涂料是比较好的，它具有超强的耐候性，使用寿命可达 25 年。其超低的污染性可防止尘埃附着和雨水痕迹的污染，并具超强的耐腐蚀性。如大金 ZEFFLE GK 氟涂料清漆可在严酷的环境下保持 20 年亮丽的外观，并具有超强的抗酸雨、抗盐雾等性能，是目前公认对钢和铝型材有效的长效重防腐材料。
随着石化工业的高速发展，石油储罐和油气管道日益增多。这些设施除了要求长期使用长效涂料(涂膜具有较长的使用寿命)外，还要求涂膜具有较强的抗静电能力以及在各种工况下具有较强的抗腐蚀能力和耐候性能。为此，一种新型的具有导电性能的氟碳涂料诞生了。它就是利用大金生产的 GK 型常温固化型氟树脂，加入导电型碳黑后再与其他助剂合理搭配而成的具有导电性能的长效重防腐型氟碳涂料。它解决了石化企业长期适应储罐防腐要求的诸多问题，为石化事业的发展起到了重要作用。
氟树脂粉末涂料近年来也有了较大的发展，如ETFE(乙烯/四氟乙烯共聚)粉末涂料和 FEVE(氟烯烃/乙烯基醚共聚物)热固性粉末涂料等。
有些研究者利用锌对钢材具有阴极保护的性能，通过在氟树脂中加入锌粉、锌片等金属颜料的方法，制备出具有高性能、高防腐能力的新型氟碳涂料。在粉末涂料的生产中，也出现了含有锌粉、锌片颜料的高锌型重防腐类粉末涂料。这类粉末涂料在浙江宁波、徐州正菱等单位已有小批量生产。
为了进一步提高氟碳涂料的物化特性和防腐蚀能力，有些研究单位在利用纳米技术(加入纳米金属氧化物)对氟碳涂料进行改性。最常用的纳米类化合物有纳米 TiO2、纳米 SiO2、纳米 ZnO 和纳米 CaCO3等。在应用过程中，纳米改性氟碳涂料也取得了可喜的进展，如徐州的大正公司等单位已在应用此类氟碳涂料。
氟碳涂料已在我国大型室外钢结构、桥梁[3]、电视塔、港口机械等多个领域得到了成功应用。如杭州湾跨海大桥、三峡工程、河南广播电视发射塔等重要工程都使用了氟碳涂料。
4. 4 其他
4. 4. 1 氯醚树脂型重防腐涂料
氯醚树脂通用型涂料(重防腐)是由氯乙烯和乙烯基异丁基醚的共聚物与溶剂、助剂、颜填料搭配而形成的涂料。常用的氯醚树脂按照共聚物中添加乙烯基异丁基醚和有关单体的多少来命名，大致有 MP15、MP25、MP35、MP45、MP 等 60 多种牌号。
中石油的郭晓军先生研制的氯醚重防腐涂料就是以MP25树脂为基料的。该涂料具有良好的附着力(1级)和柔韧性(1 mm)，耐盐雾时间可高达 2 500 h，耐老化时间达 2 000 h 以上。在 3.5%和 5%的 NaCl 溶液中浸泡 30 d 无变化。该涂料除对铁系基材有良好的附着力和防护性能外，对 Zn、Al 基材也有良好的附着力和防护性能。
氯醚树脂重防腐涂料的优异物化性能使它在室外钢结构件、设备、集装箱、船舶等领域得到了广泛的应用。
4. 4. 2 以纳米金属氧化物对防腐涂料进行改性的高性能、高效新型防腐涂料
四川爱伦公司韩彩莲等人研制的新型高效重防腐涂料就是用纳米材料、络合剂和活性剂等特殊材料与其新合成的高分子成膜物及溶剂组成的。经测试，其物化性能如下：固含量 48% ~ 49%，表干 0.5 h，实干24 h，附着力(划格法)1 级，柔韧性 1 mm，铅笔硬度>2H，耐磨性(750 g/500 r 的磨损量)< 0.02 g，耐冲击性 50 kg·cm，涂膜在 30%(质量分数)的 H2SO4、NaOH和 C2H5OH 以及饱和 NaCl、60 °C 蒸馏水中浸泡 168 h的情况下，均无任何变化。
4. 4. 3 有机硅改性环氧树脂防腐涂料
四川三峡油漆公司廖锦报道，该公司研发出利用酚醛改性环氧树脂(用改性芳香多胺作为固化剂，再加上特殊处理过的片状填料、小片径的玻璃鳞片……)制成具有优异防渗效果、可耐 150 °C 及抗腐蚀的涂料。另外，还研发出由有机硅改性环氧树脂的涂料。该公司推出的配套工艺如下。
(1) 适用于长期在100 ~ 120 °C酸雾下的钢结构及物料塔壁：钢质底材除锈 St3─涂刷 VG0610 耐酸耐碱防腐底漆 2 道 40 ~ 60 mm(湿碰湿涂装，25 °C，间隔24 h)─涂刷 VG0411 耐酸耐碱防腐面漆 2 道 40 ~ 60 μm。
(2) 适用于长期在100 ~ 150 °C的强酸、强碱(pH =1 ~ 12)浸泡下的钢结构贮罐等，其涂装工艺为：钢质底材喷砂至 Sa2.5─涂 VG0115 耐高温防腐漆 1 ~ 2 道(每道干膜 30 ~ 60 μm，干燥时间 24 h)─涂 VG0515耐高温型玻璃鳞片胶泥2道(每道干膜800 ~ 1 000 μm，干燥时间 24 h)─涂 VG0415 鳞片胶泥 1 道(干膜厚度≥500 μm，干燥时间 24 h)─涂 VG0115 耐高温防腐清漆 1 ~ 2 道(每道干膜 30 ~ 60 μm)，可根据腐蚀情况确定涂膜厚度(一般为 1.5 ~ 3 mm)，特严酷情况下涂层厚度要大于 3 mm(中涂 VG0515 镘涂 2 道，VG0415 镘涂1 道)。
4. 4. 4 带锈涂料
带锈涂料的最大特点就是可以带锈施工，免去了大量的除锈过程，省力省时。带锈涂料一般可分为 3 个类型：一是转化型或反应型，这种涂料中加入了一种能与铁锈反应的物质(如磷酸、亚铁氰化钾、丹宁酸等)，生成有防锈作用的含铁的化合物(配合物或螯合物)；二是稳定型，这种涂料中加入了对钢铁表面产生钝化和保护作用的颜料或能使铁锈脱水转化或稳定铁盐的物质(如铬酸锌、磷酸锌)；三是渗透型，这种涂料中加入了具有极强渗透性的物质，它可以渗透到锈层的孔隙和每一个部位，把生锈的部位包围起来，使生锈部分不再发展。
近年来，这方面的发展很快，也引起了世界各国的极大关注。
(1) 转化型带锈涂料。山东济南、台湾南宝生产的水性带锈防锈底漆是以水为介质，加入多种防锈添加剂和助剂，使涂料可以与铁锈发生化学转化，将铁锈转化成稳定的保护层，并具有一定的渗透性，可渗透到金属表面及针孔部位，并能牢牢地附着在金属表面。这种防锈底漆可耐酸、碱和盐，耐盐雾时间可达 500 h、耐高温可达 600 °C，表干 10 min，实干 10 h 左右。
(2) 渗透型带锈涂料。如德国固斯特、美国公司以及我国生产的 ZYS 高渗透性带锈涂料。据介绍，ZYS带锈涂料的成膜物质具有特殊的分子结构，可抗紫外线，耐酸、碱和盐，并具有延迟老化和优异的防腐能力，良好的附着力和耐久、耐冲击、耐磨性能。该涂料由于加入了硫酸化合物、磷化物及 2 价的含 Ni 有机螯合物，因此涂料的抗老化性能有了极大的提高。
(3) 新型带锈涂料。一种集渗透性、转化性和稳定性为一体的新型带锈涂料，可带锈施工，耐强酸、强碱。据介绍，其使用寿命(户外耐候，以改性聚氨酯为主的成膜物质)可达 10 ~ 15 年，是一种底面合一的新品种(双组分)：固含量≥65%，细度 20 μm，黏度(涂-4 杯)≥25 s，密度 1.3 kg/L，遮盖力≤225 g/m2，冲击性≥50 kg·cm，柔韧性 1 mm；耐水性(120 d)、耐碱性(30% NaOH/30 d)、耐酸性(30% H2SO4/30 d)、耐盐(30% NaCl/30 d)、耐油/溶剂油(90 d)、耐热(150 °C/8 h)等测试后不起泡、不起皱、不变色、不粉化。
5 结语
为了解决钢材表面在苛刻工况条件下的重防腐问题，世界各国的科学家们利用各种不同的防腐蚀机理和复合的防腐蚀技术，开发出许多不同的重防腐涂层，以适应各行各业的防腐蚀需求。如利用改变钢材原有的组成和结构达到防腐目的，开发了粉末渗锌、多元合金共渗等方法；利用延长腐蚀介质到达基体的时间(延长基体的使用寿命)，发明了鳞片涂层；利用屏蔽加阴极保护的原理，开发出了达克罗、交美特、“锌加”等等。在科学技术飞速发展的今日，人们在创造出空前巨大的物质财富的同时，在可持续发展的道路上，却出现了难以克服的巨大瓶颈。资源、能源的大量消耗，迫使人们开发节能降耗、低碳、与人友善、与环境友善的新技术。重防腐涂层也不例外，亦须按照上述原则，研发出适应时代、满足人类生存的节能降耗、低碳减排型及环境友好型重防腐涂层，这是科技工作者和企业家须共同承担的社会责任。
参考文献略
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