图 1 为在 1 100 ℃ 甲烷气氛中烧结 2 h 后YSZ 涂层和不同 Ni、Al 摩尔比的 YSZ /( Ni，Al) 复合涂层的截面形貌。从图 1 可以看出，几种复合涂层的厚度大致为 40 μm，YSZ 涂层和 Ni、Al 摩 尔比为 1∶ 3的涂层与基体结合良好。相比于 YSZ 涂层( 图 1( a) ) ，Ni、Al 摩尔比为 1∶ 3的涂层孔洞较少( 图 1( b) ) 。研究表明，烧结过程中 ZrC 相的形成有利于提高烧结后涂层的致密性。图 2 和图 3 为 YSZ 涂层和 Ni、Al 摩尔比为1∶ 3和 1∶ 2的涂层在 1 100 ℃ 空气中氧化 10 和 50h 后的截面形貌。从图 2( a) 可以看出，1 100 ℃氧化 10 h 的 YSZ 涂层中有微裂纹和孔洞，并且随着氧化时间的延长而增多。图 2( b) 表明，Ni、Al摩尔比为 1∶ 3的涂层经 1 100 ℃ 氧化 10 h 后，其外层与内层的形貌不同，外层孔隙较少且较致密。说明在氧化过程中涂层内生 成 的 Al2O3和NiAl2O4 会填补涂层中的孔洞和微裂纹，从而提高了涂层的致密度。
图 1( a) YSZ 涂层及 Ni、Al 摩尔比为 ( b) 1∶ 3和( c) 1∶ 2的 YSZ /( Ni，Al) 涂层在 1 100 ℃甲烷气氛中烧结 2 h 后的截面形貌
图2 ( a) YSZ 涂层及 Ni、Al 摩尔比为( b) 1∶3和( c) 1∶2的 YSZ/( Ni，Al) 涂层在1 100 ℃氧化10 h 后的截面形貌
图 3 ( a) YSZ 涂层及 Ni、Al 摩尔比为( b) 1∶ 3和( c) 1∶ 2的 YSZ /( Ni，Al) 涂层在 1 100 ℃氧化50 h 后的截面形貌
图 2( c) 和图 3( c) 分别为 Ni、Al 摩尔比为1∶ 2的涂层在 1 100 ℃氧化 10 和 50 h 后的截面形貌。从图中可以发现，Ni、Al 摩尔比为 1∶ 2的涂层在高温氧化过程中发生了裂纹自修复，这与文献的研究结果一致。
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