据统计，我国在用燃煤工业锅炉有４７万余台，占在用工业锅炉的８０％以上，每年消耗标准煤约４×１０８ｔ，约占全国煤炭消耗总量的四分之一。其中，在循环流化床锅炉（ＣＦＢ锅炉）中烟煤、无烟煤、褐煤、泥煤、油页岩、木屑、甘蔗渣、稻糠等固体燃料的粉尘浓度是煤粉锅炉的几十倍到上百倍，会对炉膛内受热面造成冲刷和撞击，因此炉膛内受热面的磨损特别严重。炉膛内受热面的炉管一般运行半年左右就会发生爆管，造成非计划停炉次数增多，电厂效益大大降低。因磨损造成的停炉次数约占锅炉停炉总数的３０％以上，因此磨损已成为影响ＣＦＢ锅炉稳定运行的最主要因素。采用超音速电弧喷涂技术制备耐磨层是一种可延长锅炉运行周期且经济有效的方法，但由于目前超音速电弧喷涂焰流速度一般在３４０．３～６８０．６ｍ·ｓ－１，所制备涂层的结合强度一般只有３０ＭＰａ左右，涂层耐磨性能一般，且在使用过程中容易脱落，寿命很短，往往只有２３ａ，影响设备的正常使用。研究表明，随着焰流速度的提高，涂层的结合强度和耐磨性能提高。ＦｅＣｒＢＳｉＮｉ涂层是一种耐磨损、耐高温腐蚀涂层，适于锅炉内吹灰口、燃烧器附近和循环流化床锅炉受热面、风机叶片、钢厂转炉烟罩及烟道等部件，然而关于超音速电弧喷涂制备ＦｅＣｒＢＳｉＮｉ涂层的研究很少。以ＦｅＣｒＢＳｉＮｉ丝材为原料，利用自有专利技术的超音速电弧喷枪及喷涂装置在工业锅炉用Ｑ２３５钢表面制备ＦｅＣｒＢＳｉＮｉ涂层，研究了涂层的孔隙率、微观形貌、显微硬度、耐磨性能和结合强度。结果表明：超音速电弧喷涂制备的ＦｅＣｒＢＳｉＮｉ涂层的孔隙率为０．７１％，涂层与基体的结合界面相对平整，涂层没有明显的分层现象，涂层结构致密，孔洞较少；ＦｅＣｒＢＳｉＮｉ涂层的平均显微硬度为７２０ＨＶ０．３，远高于基体Ｑ２３５钢的；涂层与基体以机械结合为主，结合强度可达到６０ＭＰａ；摩擦磨损试验后，基体的质量损失是涂层的２８倍，涂层的耐磨性能远优于基体的。
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