固体润滑剂可以明显降低金属材料的摩擦因数以及减少磨损量，并且具有较高的承载能力。二硫化钼是一种常见的固体润滑剂，具有典型的层状结构，其晶体为六方晶系。这种晶体结构使二硫化钼具有良好的减摩效果，已经广泛应用在机械、材料、国防以及航空航天领域中。二硫化钼的S原子暴露在MoS2晶体表面，对金属表面有很强的黏附作用。制备二硫化钼自润滑涂层的方法很多，有喷涂、黏接、沉积、镶嵌、溅射和离子镀膜等。二硫化钼自润滑涂层形成的原因可能有3种: 物理结合、扩散结合和机械结合。物理结合是由于涂层中的硫原子与基体原子之间的距离足够小，从而形成了共价键，形成了二硫化钼固体润滑涂层。所谓扩是指原子、离子或分子因热运动而发生的迁移。机械结合是形成二硫化钼自润滑涂层的主要方式，基体表面的粗糙度直接影响二硫化钼自润滑涂层的形成效果，基体表面粗糙度太大，涂层与基体结合时在界面容易产生明显缺陷和气泡，基体表面粗糙度太小，基体表面太光滑，不利于涂层与基体之间的结合。当基体表面达到一定粗糙度时，二硫化钼分子就会沉积在基体表面的微凸体上，从而形成比较牢固的二硫化钼自润滑涂层。采用喷涂法制备二硫化钼基自润滑涂层，涂层的黏结性和摩擦磨损性能良好。其中涂层的摩擦因数为0.12左右，磨损量约为0. 002mm3；涂层与基体的结合强度约为5 MPa。在本文试验条件下，喷枪压力为0.2MPa时涂层的雾化效果最佳，因而涂层的黏结性和摩擦磨损性能最优。通过测试涂层的黏结性和摩擦磨损性能可知，随着石墨的加入，涂层的黏结性和摩擦磨损性能得到了明显的改善，说明二硫化钼与石墨有一定的协同效应; 随着石墨含量的继续增加，涂层的摩擦因数和磨损量反而增大，并且涂层的结合强度减小，说明此时二硫化钼与石墨的协同效果下降。因此，二硫化钼与石墨的配比约为1∶1时，此时二硫化钼与石墨的协同效应最好。
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