图1a和b分别为干摩擦和石蜡润滑条件下7个钽基涂层的摩擦系数随时间的变化曲线，其平均摩擦系数如表1所示。采用Al2O3球作对偶的干摩擦极端条件下，各涂层在较短实验期间的摩擦系数随工艺因素改变未呈现显著的变化规律，除采用间断喷涂的No.7涂层外，其他涂层的摩擦系数都在1左右；该实验条件下各涂层的磨损率则展现明显的规律性变化。干摩擦时氧化物将发挥一定的抗磨作用，故其含量对涂层的干摩擦性能有较大影响。从氧化物含量随工艺因素的变化和干摩擦下各涂层抗磨性与工艺因素的关系图（图2）的对比来看，二者的大体走势较为一致；一般地，在较小荷载的干摩擦条件下涂层氧化物含量增加有助于涂层抗磨性的改善。氧化物含量及晶粒尺寸可能共同影响着该复合涂层干摩擦下的磨损行为。晶粒较大的涂层（如No.3和No.5）在同系列样品中显示较高的干摩擦磨损率，抵御硬质陶瓷低载低速摩擦刻划的性能较差。
图1干摩擦及石蜡润滑条件下No.1~No.7钽基涂层摩擦系数随时间变化曲线
表1 No.1~No.7钽基涂层的平均摩擦系数
图2在干摩擦及石蜡润滑条件下钽基涂层磨损率随喷涂工艺的变化
油润滑下各涂层的摩擦系数及磨损率随工艺因素的变化均呈现较明显的规律性。由摩擦系数量级及磨损形貌等推知，此时为边界润滑状态，具有较高硬度的涂层（No.3、No.5和No.7）在同系列涂层中既具有相对最低的平均摩擦系数，也展现相对最低的磨损率（表1、图2）。采用间断喷涂的No.7涂层具有相对较低的氧化物含量和较致密的微观结构，体现出最佳的综合机械性能。该涂层在干摩擦和油润滑下都表现优异的抗磨减摩性能，其摩擦系数和磨损率均达到所有涂层样品的最低值（图1和图2）。
综合上述，其他工艺参数不变时，等离子喷涂制备但基涂层的最佳工艺区间（如最佳喷涂功率范围或最佳主气流量范围）相对较窄；各工艺因素（如喷涂功率范围与主气流量等）的合理组配有利于获得具有更优性能的涂层（如No.3、No.5和No.7涂层），因此适合于获得优质涂层的工艺条件组合往往不只一套，它可具有多种组配方式；采用间断喷涂有利于制备高质量的钽基涂层；除显微硬度外，涂层的晶粒尺寸、点阵畸变和氧化物含量的相对值也可用作控制涂层性能质量的重要指标，而这些指标通过微束XRD技术分析涂层表面并结合计算即可获得。
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